WIKA Mobile Control wirft einen Blick auf bestehende Normen und Trends bei Teleskopladern
Kompakte und wendige Teleskoplader, die auch schwere Lasten transportieren können, wurden ursprünglich in der Landwirtschaft eingesetzt, um Heuballen und andere kleine Lasten zu bewegen. In den letzten Jahrzehnten wurden diese Geländefahrzeuge jedoch immer größer und leistungsfähiger, vor allem als man ihre Einsatzmöglichkeit für die Durchführung immer komplexerer Aufgaben auf Baustellen erkannte. In vielen Fällen übernehmen Teleskoplader heute die Aufgaben, die früher von kleinen Kranen und ihren geschulten Bedienern erledigt wurden.
Normen für Teleskoplader aus aller Welt
Im Laufe der Jahre haben nationale und internationale Organisationen auf der ganzen Welt diverse Normen und Vorschriften festgelegt.
Die Internationale Organisation für Normung (ISO) ist eine Organisation, die sich aus Vertreten der nationalen Normungsorganisationen der Mitgliedsländer zusammensetzt; die ANSI ist dabei das US-Gremium. Die Norm ISO 10896-1 legt Anforderungen für starre Teleskoplader fest. Sie enthält weltweit gültige Anforderungen an Teleskoplader mit veränderlicher Reichweite.
Andere lokale Normen enthalten die ISO 10896-1 als Referenz, um das Rad nicht jedes Mal neu erfinden zu müssen. Ein gutes Beispiel ist die australische Norm AS 10896.1, eine Momentaufnahme der ISO-Norm aus dem Jahr 2012 (ISO 10896-2012), die zusätzliche spezifische Anforderungen an Überlastsysteme für Teleskoplader enthält. So ist zum Beispiel bei Verwendung einer festen Spitze und einer Tragfähigkeit von mehr als 3t eine Tragfähigkeitsanzeige erforderlich.
Ein weiteres Beispiel ist die DIN EN 1459-1 als europäische Sicherheitsnorm für Teleskoplader mit veränderlicher Reichweite. In Abschnitt 4.13 dieser Norm heißt es: "Die Flurförderzeuge müssen mit einer Lastmomentanzeige in Längsrichtung (engl. Longitudinal Load Moment Indicator, oder kurz: LLMI) und einer Lastmomentkontrolle in Längsrichtung (engl. Longitudinal Load Moment Control, kurz: LLMC) ausgestattet sein, die der EN 15000 entsprechen."
Weiterhin existiert die Norm ANSI/ITSDF B56.6, die für Teleskoplader (engl. Rough-Terrain Forklifts, kurz: RTFL) in Nordamerika gilt. Die Vereinigten Staaten verfolgen dabei hinsichtlich der Normen und der Regulierung der Märkte ein anderes Konzept als beispielsweise Europa oder Australien. Hier legt die „Berufsgenossenschaft“ - Occupational Safety and Health Administration (OSHA) die Mindestanforderungen fest. Dabei verweist sie auf existierende Normen, im Fall der Teleskoplader auf die B56.6. Dadurch bieten sie den Maschinenherstellern Anreize sich an diesen Normen zu orientieren.
Die OSHA-Referenz B56 wurde bereits 1969 veröffentlicht. Seither sind die Anforderungen gewachsen und die Industrie beginnt diese selbst zu regulieren.
Aktuelle Normen und Trends für Teleskoplader in Nordamerika
Die neueste Version (2021) von B56.6 enthält verschiedene Anforderungen, darunter:
- 8.5.5(a): Der Auslegerwinkel in Grad muss sichtbar sein
- 8.5.5(b): Die Auslegerlänge muss sichtbar sein
Eine Winkelanzeige kann ein einfaches Pendel an der Seite des Teleskopauslegers sein, das dem Bediener anzeigt, an welchem Winkel er sich in der Traglasttabelle befindet. Was die Anzeige der Auslegerlänge betrifft, so handelt es sich häufig um Ziffer- oder Zahlenmarkierungen an der Seite. Damit kann der Bediener beim Aus- und Einteleskopieren sehen, wie weit der Ausleger ausgefahren ist, um anschließend anhand der Traglasttabelle festzustellen, wie viel er an der aktuellen Position heben darf.
Die Anforderungen in 8.23.2 werden häufig mit einem Lasthalteventil im Hydrauliksystem umgesetzt, so dass der Ausleger im Falle einer Beschädigung des Schlauchs nicht unkontrolliert absinken würde.
Bei den Teleskopladern sehen wir vor allem zwei Trends.
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Die Maschinen werden immer größer. Bei den Teleskopladern gibt es keine Einheitsgröße. In der Branche ist folgende Verteilung zu beobachten: am einen Ende des Spektrums stehen Maschinen mit einer Tragfähigkeit von weniger als 6.000 lbs, die im Jahr 2020 ca. 30 % des Umsatzes ausmachten. Am anderen Ende des Spektrums stehen die Maschinen mit einer Tragfähigkeit von mehr als 10.000 lbs, die mit 34 % die größte Gruppe bilden. Dazwischen liegen RTFLs von 6.000 bis 8.000 lbs (16 %) und 8.000 bis 10.000 lbs (20 %) (Quelle: Yengst Associates, Rough Terrain Lift Trucks Report 2020). Mit längeren Reichweiten und höheren Tragfähigkeiten – die größten Maschinen können mehr als 70.000 lbs heben – steigt das Risiko, und die Folgen von Kippen wegen Überlast und anderen Unfällen werden schlimmer.
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Die Maschinen werden immer komplexer. Teleskoplader haben sich von einfachen Maschinen, die Heuballen heben, stark weiterentwickelt. Heute verfügen sie über längere Ausleger, verschiedenste Anbaugeräte, Abstützungen und vieles mehr. Aufgrund ihrer Vielseitigkeit und der erweiterten Möglichkeiten werden sie immer häufiger für alle denkbaren Aufgaben eingesetzt.
Anzeiger, Begrenzer und Steuerungen
Es gibt eine Vielzahl von OEM- und Nachrüstlösungen zur Überwachung des Lastmoments:
- RCI: Tragfähigkeitsanzeiger (engl. Rated Capacity Indicator)
- RCL: Tragfähigkeitsbegrenzer (engl. Rated Capacity Limiter)
- LLMI: Lastmomentanzeige in Längsrichtung (engl. Longitudinal Load Moment Indicator)
- LLMC: Lastmomentkontrolle in Längsrichtung (engl. Longitudinal Load Moment Control)
Die Norm DIN EN 1459-1 schreibt für nicht drehbare Teleskoplader mit veränderlicher Reichweite mindestens ein LLMI oder ein LLMC vor. Der Unterschied zwischen den beiden besteht darin, dass die LLMC die Bewegung der Maschine stoppt, wenn der Bediener Bewegungen durchführt, die das Kippmoment der Maschine erhöhen würden. Während die LLMI den Bediener lediglich auf Risiken hinweist, verhindert das LLMC tatsächlich Bewegungen, die ein Umkippen des Teleskopladers zur Folge haben könnten. Flottenbesitzer oder einzelne Gerätebesitzer können ein LLMI oder LLMC an ihren Geräten nachrüsten, um den Bedienern, den Maschinen und den Baustellen ein zusätzliches Maß an Schutz zu bieten.
LLMI/C Systeme
Ein typischer Lastmomentanzeiger oder -begrenzer in Längsrichtung besteht aus zwei Hauptkomponenten. Ein an der Hinterachse montierter Dehnungssensor misst die Belastung der Hinterachse. Die Lastanzeige ist grün, gelb und rot gefärbt. Grün und gelb zeigen einen erlaubten Betriebsbereich an, während rot auf eine Kippgefahr hinweist. Wenn die gemessenen Werte unter dem Grenzwert liegen, leuchtet die Anzeige auf der Konsole grün. Nähert sich die Maschine ihrer Kippgrenze, wechselt die Farbe zu gelb und schließlich zu rot. Wenn ein LLMC installiert ist, wird die Bewegung der Maschine unterbrochen, sobald die Farbe auf rot wechselt, und lässt schließlich nur Bewegungen zur Verringerung des Lastmoments zu, z. B. das Einteleskopieren.
RCI/L Systeme
Ein RCL/RCI System besteht aus anderen Komponenten. Ein System zur Ermittlung der zulässigen Nenntragfähigkeit und Bestimmung der Last auf der Gabel benötigt mehr Sensoren und Komponenten. Um zu verhindern, dass Teleskoplader mehr als die zulässige Tragfähigkeit heben, sind Drucksensoren die Sensoren erster Wahl für die Messung von Lasten in Teleskoplader-Systemen. Ein Längenwinkelgeber misst zusätzlich die Länge und den Winkel des Auslegers.
Ein RCI-System nimmt all diese Sensordaten auf, berechnet die Last auf der Gabel / am Anbauteil und vergleicht sie mit dem Maximalwert, den die Maschine in dieser bestimmten Auslegerposition heben darf. Wie bei einem LLMI/C-System unterstützt eine Anzeige den Bediener bei seiner eigenen Entscheidung, wie er vorgehen soll, während ein Begrenzer verhindert, dass die Maschine überlastet wird.
Sicherheit für Teleskoplader in der Zukunft
Auf dem nordamerikanischen Markt werden mögliche Lösungen zur Erhöhung der Sicherheit von Teleskopladern geprüft. Mit größeren, komplexeren Maschinen im Markt wachsen die Risiken. Es gibt bereits Systeme zum Schutz von Mensch und Maschine. Maschinenbesitzer können von zusätzlichen Informationen und fortschrittlichen Schutzmaßnahmen nur profitieren.
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